Полимерная промышленность
Из термопластов производят такую крупнотоннажную продукцию, как пленки и листы, трубы и профильные изделия различного назначения, кабельную изоляцию, покрытия, полимерные нити и другие изделия.
Основное оборудование технологических линий в себя включает:
- Экструдер с системой управления
- Технологическую оснастку
- Охлаждающие устройства
- Тянущие, режущие устройства
Линия экструзии защитной спирали для РВД Предназначена для производства защитных элементов для гидравлических рукавов высокого давления (РВД) методом намотки расплава. Термопласт формируется в виде полосы и подается на конический пучок вращающихся валов. На нем расплав охлаждается и закручивается, образуя устойчивую спираль. Для обеспечения стабильного размера поверхность дополнительно прикатывается обрезиненными роликами. Методика применяется для изделий с диаметром выше 50мм, которые невыгодно производить путем спиральной нарезкой трубок. Базируется на одношнековом экструдере 40/25, 3 зоны термоконтроля на цилиндре, 1 на фильере и 1 свободно назначаемая.
Перерабатываемый материал | Термопласты с плавлением до 300°С, стандартно ПП |
Оснастка | >Комплектуется под спирали 50 и 110мм, иные размеры под заказ |
Экструдер | Одношнековый, трехзонный 40мм 25L/D. 5,5кВт главный привод, до 70об/мин. Три зоны нагрева по 2кВт каждая. |
Охлаждение | Воздушное с возможностью доохлаждения в ванне |
Намотка | В бухты в соответствии со спецификацией заказчика |
Масса | 800кг |
Габариты | 4000х4000х1900 |
Электропитание | ~13кВт 3Ф 380В 50Гц |
Сжатый воздух | 6…8атм, до 100л/мин, фильтрация не менее 40мкм |
Экструзионная линия 40М общего назначения Стандартная линия для производства погонажных изделий из ТЭП, ПВХ-пластиката, ПП и подобных термопластов. Базируется на одношнековом экструдере 40/25, 3 зоны термоконтроля на цилиндре и 2 свободно назначаемые. Управление полностью ручное, главный привод и привод тянущего устройства – асинхронный с векторным преобразователем частоты.
Вариант компоновки с механизированным постом намотки.
Перерабатываемый материал | Термопласты с плавлением до 300°С, под заказ коррозионностойкая шнековая пара. |
Питание | Необогреваемый бункер 40л. Под заказ подогрев бункера, дозаторы пигментов и добавок. |
Экструдер | Одношнековый, трехзонный 40мм 25L/D. 5,5кВт главный привод, до 70об/мин. Три зоны нагрева по 2кВт каждая. |
Охлаждение | Ванна с калибровочным участком, пробег 4м, объем воды в системе до 700л. |
Тянущее | Ременное 50мм, пробег 400мм, усилие протяжки до 700Н. Опционально ремни с покрытием 30…70ShA. |
Намотка | В бухты либо на катушки до 350мм шириной. Автоматизированная укладка витков. Съем бухт с механизированным складыванием шпули. |
Масса | 940кг |
Габариты | 7500х1200х1900 |
Электропитание | ~13кВт 3Ф 380В 50Гц |
Сжатый воздух | 6…8атм, до 100л/мин, фильтрация не менее 40мкм |
Автоматическое просечное устройство Предназначено для пробивки пазов и отверстий в погонажных изделиях. Шаг пробивки жестко задается конфигурацией просечного инструмента и может быть как постоянным, так и циклическим. Привод инструмента отсутствует, движущей силой пробивки является протяжка самого изделия. По сравнению с системами с автоматизированным контролем ценой значительно меньшей гибкости достигается длительная работа в необслуживаемом режиме. Допускается быстрая переналадка - путем изменения положения инструмента либо заменой оснастки.
Оборудование может быть выполнено с одной либо несколькими пробивными станциями. Настраивается положение инструмента по двум осям и угол поворота. Двух- и более станционные машины могут перфорировать один профиль в нескольких плоскостях либо использоваться раздельно в многоручьевых схемах.
Линия экструзии высокоточных профилей Линия предназначена для экструзии легких погонажных изделий с высокой точностью. Может быть сконфигурирована для производства трубок, монофиламентов либо профильных изделий. В базовой комплектации включены раздельные ванны калибровки и охлаждения, тянущее устройство с сервоприводом и автоматизированный пост намотки.
Компоновка линии для производства филамента 1,75мм (3D печать)
Перерабатываемый материал | АБС, СБС, САН |
Производительность | 3…15кг/ч |
Экструдер | Одношнековый 30/30 |
Рабочая скорость | до 80м/мин |
Калибровка | Сухая калибровка с предварительным охлаждением воздухом |
Охлаждение | Раздельное в двух ваннах – пробег 2м + 4м. Закрытая циркуляция воды. |
Тянущее | Ременное, путь контакта 300мм, привод AC-servo 400Вт |
Измерение | Контактный датчик с изменяемым углом наклона для контроля овальности |
Электропитание | ~13кВт 3Ф 380В 50Гц |
Сжатый воздух | 6…8атм, до 200л/мин, фильтрация не менее 40мкм |
Линия для производства мебельной кромки Предназначена для выпуска рулонной мебельной кромки из ПВХ или АБС. На кромку толщиной до 3мм наносится тиснение, края обрезаются в установленный размер и наматываются на бобины. Получаемый рулонный материал далее может быть декорирован (офсетным окрашиванием, струйной печатью или иным методом), либо нарезан в размер в натуральном цвете. В зависимости от целевого материала оснащается одношнековым или двухшнековым экструдером. Для окрашивания в массе комплектуется системой объемного дозирования красителей. Толщина кромки задается трехвалковым каландром, рельефный валок оборудован системой упрощенной замены.
Перерабатываемый материал | ПВХ, АБС |
Толщина листа | 0,3...3мм |
Ширина листа до отрезки | до 300мм |
Рабочая ширина | 250мм |
Рабочая скорость | до 5м/мин |
Электропитание | ~60кВт 3Ф 380В 50Гц |
Вода | деминерализованная, до 30л/мин, внешний термоконтроль |
Сжатый воздух | 6…8атм, до 600л/мин, фильтрация не менее 40мкм |
Не вызывает сомнений ,то что экструдеры составляют наиболее важную часть оборудования по переработке полимерных материалов. Термин «экструдировать» означает «выдавливать». Экструзия даёт возможность формовать погонажные профильные изделия , прежде всего пленки во всем их многообразии и длинномерные профили, включая трубы и профильные уплотнения.
При переработке полимеров используют самые различные экструзионные машины. Их можно разделить на два основных класса: экструдеры непрерывного и периодического действия.
В полимерной промышленности наиболее распространены одношнековые экструдеры. Их привлекательность обусловлена рядом преимуществ, среди которых следует отметить относительно низкую стоимость, а также надежность в эксплуатации в сочетании с высокой производительностью. В случае , когда применение одношнековой машины становится неэффективным используют двухшнековые экструдеры. В отличии от одношнековых экструдеров, существует огромное разнообразие таких машин как по устройству и принципу действия, так и по области практического применения.
Шнек является «сердцем» экструдера. Можно сказать, что вокруг шнека все вращается как в прямом, так и в переносном смысле. Шнек представляет из себя стержень переменного диаметра, в котором вырезана спиральная канавка.
Наиболее распространенным материалом для производства шнеков в Европе является сталь марки 42CrMo4 , которая обладает средней степенью карбонизации и относительно низкой стоимостью.
Экструзионная линия – это комплекс оборудования, с помощью которого посредством плавления и продавливания полимеров можно изготавливать различные погонажные изделия из пластика, разных диаметров и размеров. Расположенные на этом оборудовании системы головок позволяют оперативно переходить на другую толщину изделия и практически моментально адаптироваться к новому сырью. Во многих отраслях промышленности на экструзионных линиях производят следующие погонажные изделия: листы, плёнки, трубы, оболочки кабелей, подоконники, фильтры, различные комплектующие и другую продукцию. Экструзионные линии, производимые компанией SuPlast , полностью автоматизированы.
Ни одно производство , занимающееся переработкой термопластических материалов , не обходится в настоящее время без вторичной переработки технологических отходов. Отходы могут использоваться самостоятельно при производстве технических деталей неответственного назначения, либо в виде добавок к основному сырью.
Конструкций дробилок много, они могут отличаться емкостью, мощностью, условиями обслуживания, ценой и прочими характеристиками, которые потребитель учитывает при приобретении оборудования.
Любое погонажное изделие при экструзии получают с помощью экструзионных головок и сменного формующего инструмента.
Экструзионная головка и калибратор составляют технологическую оснастку; экструзионная головка со сменным формующим инструментам или с формообразующей фильерой обеспечивают получение заготовки будущего изделия , которая с помощью пластического формоизменения(калибрования) с предварительным охлаждением превращается в конечное изделие.
Траковые тянущие устройства являются наиболее распространенными. Они могут развивать тяговое усилие до нескольких тонн, имеют прочную жесткую конструкцию. Имеются конструкции с качающейся верхней гусеницей , что позволяет избежать поломок при изготовлении жестких тяжелых профилей в случае возникновении больших распорных усилий на траки из-за несоответствия установленного расстояния между гусеницами и высотой еще не полностью оформившегося профиля при наладке процесса.
Роликовые тянущие устройства применяются для отвода не калибруемых мягких или небольших жестких профилей , при калибровании которых не возникает больших сил трения и не требуется для отвода повышенного тягового усилия и сильного прижатия профиля к тянущим роликам.
Многороликовые тянущие устройства применяются для отвода широких плоских профилей, например профилированных (сотовых ) листов и др. материалов. Ролики обычно покрыты слоем износостойкой резины или полиуретана, иногда имеют рифленую поверхность для увеличения коэффициента трения с листом.
Для комплектации легких экструзионных линий оптимально применение ременных тянущих устройств. Этот тип оборудования сохраняет баланс между низким давлением на профиль (в отличие от роликовых тянущих) и простотой и дешевизной конструкции (в отличие от траковых устройств). Часто применяются при производстве эластичных профилей либо изделий с простой геометрической формой.
Хорошо просушенный гранулированный материал является одной из предпосылок производства продукции гарантированного качества. Переработчикам пластмасс хорошо известны проблемы, возникающие при изготовлении изделий из плохого подсушенного материала: пузыри, шероховатость поверхности, повышенная хрупкость, низкая прочность расплава. Поэтому эффективная сушка материала до оптимальной остаточной влажности с использованием встроенных экономичных в энергопотреблении узлов и устройств является основой успешной работы.
Для осуществления переработки полимерного материала на технологическом оборудовании необходимо доставить к нему материал, подготовить его( подогреть до нормальной температуры или подсушить, если материал имеет повышенную влажность и не может перерабатываться при ее наличии), загрузить в бункер экструдера, ввести при необходимости различные добавки , улучшающие перерабатываемость материала или придающие изделию некоторые дополнительные свойства, отсутствующие у исходного сырья. Все это осуществляется с помощью дополнительного оборудования , которое называют «периферийным» .
Деление оборудование на основное и периферийное достаточно условно, так как некоторые периферийные агрегаты могут встраиваться в технологические линии и представлять дополнительное оснащение основного оборудования.
Большинство профильных изделий калибруют в длинномерных вакуумных блоках. Эти блоки устанавливают на специальных калибровочных столах, которые являются необходимым компонентом линий для производства жестких профилей.
Для введения добавок используют объемные и гравиметрические дозирующие устройства , которые устанавливаются на бункере экструзионной машины и не требуют дополнительных площадей.
Оба типа дозаторов предназначены для автоматического дозирования красителя, порошкообразных и гранулированных добавок, гранул полимеров и дробленого вторичного материала.
Вакумные загрузчики обеспечивают подачу сыпучих материалов методом вакумного разрежения в перерабатывающую машину. Применение вакумных загрузчиков позволяет повысить стабильность производства, свести до минимума потери исходного материала, обеспечить бесперебойную или дозированную подачу материала, чистоту в производственных помещениях и строгое соблюдение санитарных норм и норм безопасности производства.
Для производства труб и профильных изделий из гранулированных материалов используются одношнековые экструдеры.
По конструктивному исполнению одношнековые экструдеры могут быть с дополнительными смесительными и измельчительными и распределительными элементами. За последние годы широкое распространение получили «барьерные шнеки».
Для переработки выделяющих летучие газы при переработке материалов, часто применяют экструдеры с дегозацией. Они позволяют удалить летучие вещества и лишнюю влагу без предварительной подсушки материала, обеспечивают более равномерный прогрев и постоянную температуру расплава перед подачей его в экструзионную головку; позволяют улучшить внешний вид изделия , постоянство его размеров и стабильность свойств.
Для переработки порошкообразных композиций, в первую очередь , на основе НПВХ, применяют двухшнековые экструдеры. Они применяются также для компаудирования (приготовления) компазиций.
Двухшнековые экструдеры разделяются по принципу действия и по конструктивному исполнению.
По конструктивному исполнению двухшнековые экструдеры могут быть с параллельными и коническими шнеками.
Тянущие устройства для протяжки профиля обеспечивает вытягивание формованного профиля из формы с постоянной линейной скоростью и усилием. Качество тянущего устройства напрямую влияет на постоянство размеров экструзионных изделий.
В экструзионной линии используются тянущие устройства различных типов:
- Роликовые
- Ременные
- Траковые
Тянущее устройство может быть изготовлено в виде отдельной единицы оборудования с регулировкой по высоте для согласования с остальной линией. На него могут быть смонтированы измерительные устройства, направляющие, пробойники и прочие дополнения. При решении нестандартных задач возможно «встраиваемое» исполнение, поставляется только сам механизм протяжки (без станины и корпуса) для интеграции в более сложные системы.
Для устройств общего применения используется привод на асинхронных двигателях с частотным управлением (точность настройки до 0,2% от диапазона). Стандартным вариантом является ременное тянущее с длиной пути контакта 400…700мм. Ремни зубчатые с покрытием Linatex (натуральный каучук) твердостью 40 ShA. Возможно также комбинировать различные типы ремней и покрытий. Для протяжки хрупких изделий либо профилей сложной формы возможна установка ремней с мягкими накладками (траками).
Корпусные детали высокоточных тянущих изготавливаются фрезерованными. Основным материалом служат термообработанные сплавы Al-Mg (2024-Т6/Д16Т). В случае устройств, рассчитанных на тяжелые нагрузки, каркас выполняется стальным наборным. Объемная рама сваривается из листовых заготовок, получаемых лазерной резкой.
Формующая часть экструзионной головки, где происходит выдавливание расплава и преобразование его в конечную форму.
На выходе из головки экструдат попадает в калибрующее устройство.
В данный момент эта страница редактируется.
Но Вы можете связаться с нами и обсудить интересующее Вас оборудование.
Наши шнековые пары повышают качество и производительность готовой продукции вашего экструдера, так как производство ведется на современном высокоточном оборудовании с использованием стали марки : 38CrMoAlA. Для повышения прочности и долговечности комплектующие подвергаются азотизации поверхностного слоя до 1000 HV на глубине 0.8 мм и нанесению плазменной наплавки.
Стандартные размеры:
Диаметр шнека | 10-350 мм |
Соотношение длина / диаметр | 10/50 |
Возможно изготовление шнековой пары в соответствии с требованиями заказчика.
Компрессия может быть подобрана под различные перерабатываемые материалы и наполнители.
Наши шнековые пары повышают качество и производительность готовой продукции вашего экструдера, так как производство ведется на современном высокоточном оборудовании с использованием стали марки : 38CrMoAlA. Для повышения прочности и долговечности комплектующие подвергаются азотизации поверхностного слоя до 1000 HV на глубине 0.8 мм и нанесению плазменной наплавки.
Стандартные размеры:
Диаметр шнека | 25-250 мм |
Соотношение длина / диаметр | 15/40 |
Возможно изготовление шнековой пары в соответствии с требованиями заказчика.
Компрессия может быть подобрана под различные перерабатываемые материалы и наполнители.
Наши шнековые пары повышают качество и производительность готовой продукции вашего экструдера, так как производство ведется на современном высокоточном оборудовании с использованием стали марки : 38CrMoAlA. Для повышения прочности и долговечности комплектующие подвергаются азотизации поверхностного слоя до 1000 HV на глубине 0.8 мм и нанесению плазменной наплавки.
Стандартные размеры:
22/45, 35/75, 40/80, 45/90, 45/97, 50/105, 51/105, 55/110, 58/125, 60/125, 65/120, 65/132, 70/143, 70/150, 70/158, 80/143, 80/156, 80/172, 90/188, 92/188, 95/190, 105/191, 100/200
Возможно изготовление шнековой пары в соответствии с требованиями заказчика. Компрессия может быть подобрана под различные перерабатываемые материалы и наполнители.
Стандартные размеры:
Диаметр шнека | 15-250 мм |
Усилие смыкания | 25 kN-35000 kN |
Впрыск | 30г-30000г |
Комплект включает в себя : Шнековую пару, торпеду, обратный клапан или запирающее кольцо, присоединительный фланец .
В данный момент эта страница редактируется.